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 그
외 시스템인증-HACCP |
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HACCP 원칙(principle) 및 절차 |
HACCP는 국제식품규격위원회(CODEX)에서 정한 다음의 7원칙 및 12절차에 따라
수행됩니다.
절차 1∼5 는 원칙 1의 위해분석을 하기 위한 준비단계라 할 수 있습니다.
절차 1:HACCP팀을 편성한다.
절차 2:제품의 특징을 기술한다.
절차 3:제품의 사용방법을 명확히 한다.
절차 4:제조공정흐름도를 작성한다.
절차 5:제조공정흐름도를 현장에서 확인한다.
절차 6(원칙1):위해분석(HA)을 실시한다.
절차 7(원칙2):중요관리점(CCP)을 결정한다.
절차 8(원칙3):관리기준(CL)을 결정한다.
절차 9(원칙4):CCP에 대한 모니터링 방법을 설정한다.
절차10(원칙5):모니터링 결과 CCP가 관리상태의 위반시 개선조치(CA)를 설 정한다.
절차11(원칙6):HACCP가 효과적으로 시행되는지를 검증하는 방법을 설정한다.
절차12(원칙7):이들 원칙 및 그 적용에 대한한 문서화와 기록유지방법을 설정한다.
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HACCP제도의 기본개념은 다음의
7원칙에 따라 행해지는 바, 이 중에서 중심이 되는 것은 위해분석과 CCP이다. 즉,
HACCP제도는 위해분석과 CCP를 주체로 하는 식품의 안전성확보를 위한 관리제도이다.
그러나 위해분석을 하여 CCP를 설정하는 것만으로 이루어지는 것은 아니며 실제로는
각 CCP에서 위해원인물질을 제거하거나, 줄이거나 혹은 그 혼입·증식 등을 방지하기
위하여 감시해야만 하는 사항을 특정하고 미리 설정해 둔 허용범위(CL; Critical
Limit)를 넘는 일이 없도록 정확하게 모니터링을 하는 것이 필요하다. 감시사항으로는
단시간에 정확한 결과를 얻을 수 있으며 연속적으로 감시할 수 있는 항목이 이상적이다.
즉 pH, 온도, 시간, 압력, 유량(流量) 등을 들 수 있다. 그리고 HACCP의
감시항목에는 CL을 초과하는 경우에 취해야 하는 개선조치, 이 제도에 의한 관리계획
전체가 효과적으로 기능하고 있는지 여부의 검증 및 이 계획에 관계되는 모든 기록의
방식과 그 보관방법도 포함된다.
 원칙①
위해분석(Hazard Analysis；HA)
위해분석은 각각의 공정별로 행해야 한다. 그 목적은 HACCP계획을 작성하려고 하는
식품의 원재료 및 공정에 대하여 발생할 가능성이 있는 위해 또는 위해원인물질을 특정하고
리스트화하는데 있다. 또한 그 위해들과 위해원인물질의 발생요인 및 발생을 방지하기
위한 조치를 명확히 하는데 있다. 식품위생상의 위해란 식품중의 생물학적, 화학적 및
물리적인 원인물질에 의하여 사람에게 건강피해를 일으키는 것이다. 이들 위해 또는 위해요인물질은
예방, 배제 또는 허용 범위내로 둘 수 있는 성질의 것이어야 한다.
원칙②
CCP(Critical Control Point：중요관리점)의 설정
위해분석으로 특정지워진 식품의 안전확보상 중요한 위해로서 일반적 위생관리프로그램에서
관리할 수 없는 모든 위해에 대하여 위해분석에서 수집한 정보에 따라 어떤 공정이 CCP에
해당하는가를 정한다.
원칙③
CL(Critical Limit：관리기준)의 설정
각각의 특정된 CCP에 대하여 CL을 설정한다. CL은 각각의 CCP에서 위해를 예방,
배제 또는 허용범위내로 하기 위하여 관리되어야 하는 기준의 최대 또는 최소치를 말한다.
이들 기준에는 온도, 시간, 습도, 수분활성, pH, 산도, 염분농도, 유효염소농도
등이 이용되는 일이 많다. 또한 CL은 제조기준, 과학적인 데이터(문헌, 실험)에
근거하여 설정되어야 한다.
원칙④
모니터링(Monitoring)방법의 설정
모니터링은 CCP가 CL의 범위내에서 관리되고 있음을 확인하기 위하여 관찰, 측정
또는 검사하는 것을 말한다. 연속적인 모니터링이 바람직하지만 그것이 불가능한 경우에는
개개의 제품에 대하여 CCP의 관리상태가 적절함을 보증할 수 있는 충분한 빈도로 하여야
한다.
각각의 CCP에서 모니터링 담당자를 지명하는 일은 중요하다. 모니터링 담당자로 지명된
종사자는 모든 결과를 정확하게 기록할 수 있도록 필요한 교육훈련을 받아야 한다.
원칙⑤
개선조치(Corrective Action)의 설정
HACCP계획에는 CCP에서의 모니터링 결과 CL로부터의 위반이 명백해진 경우에 취해야
하는 개선조치가 포함되어 있어야 한다. HACCP계획 작성시에는 문제발생을 방지하기
위하여 CL을 포함한 관리방법 전체를 충분하게 고려하지만 이러한 고려에 입각하여 CL이
설정되었다고 해서 문제가 일어나지 않는다는 것을 완전하게 보증할 수는 없다. 그래서
CL로부터의 위반시에 취해야 하는 행동계획을 설정해 두는 일은 HACCP계획의 중요한
부분이 된다. 이 경우 개선조치는 안전성이 손상되어 있을 가능성이 있는 제품에 대하여
식품위생상 필요한 처분을 행함과 동시에 위반요인을 특정한 후 그것을 배제하고 공정의
관리상태를 원래대로 돌려야 한다. 경우에 따라서는 새로운 CL 또는 추가 CCP의
설정이라는 HACCP계획의 수정이 필요하게 되는 경우도 있을 수 있다.
원칙⑥
검증(Verification)방법의 설정
HACCP제도는 계통적으로 검증되어야 한다. 계획작성시에 검증한 후에도 위해의 발생방지를
위하여 HACCP계획이 정확하고 또 효과적으로 기능하는 것을 정기적으로 검증해야 한다.
정기적인 검증에는 행해지고 있는 위생관리가 HACCP계획에 적합한지의 여부 또는 식품의
안전성 확보상의 목표를 달성하기 위하여 수정 및 재검토가 필요한지의 여부를 결정하기
위하여 모니터링 이외의 검사, 조사, 절차가 포함된다.
NACMCF의 보고서에는 HACCP계획의 검증에 다음 네 개의 공정이 포함되어야 한다.
첫째 CCP 및 CL이 적절하게 설정되어 위해가 충분하게 관리되고 있다는 과학적,
기술적인 평가, 둘째 전체 HACCP계획이 적절하게 기능하고 있는지 여부의 계획 작성시
또는 그 후의 계속적 확인, 셋째 HACCP계획의 정기적인 수정, 넷째 행정의 역할로서
영업자의 HACCP제도가 적절하게 기능하고 있는지 확인하는 것이다.
원칙⑦
기록(Record)의 유지관리
HACCP계획에 따라 위생관리 전체를 효과적으로 기록하는 방법, 담당자, 양식 등을
정하고 그에 따라 실행되어야 한다. HACCP계획을 실시하고 있는 동안 계속적이고도
신뢰성있는 기록이 유지관리되지 않는다면 HACCP제도는 성립될 수 없다. 또한 이들
기록은 HACCP계획 수정시에 사용할 수 있어야 한다. HACCP제도의 장점은 공정관리를
행함으로써 영업자 및 행정담당자 모두에게 객관적이며 적절한 기록을 얻을 수 있기 때문이다.
HACCP제도는 이상의 7원칙으로 이루어진 식품의 안전관리 제도로서 그 도입에 있어
이들 원칙이 충족되어야 한다. 특히 원칙①의 위해분석은 가장 중요한 원칙으로서 HACCP제도를
효과적으로 실시하기 위해서는 위해분석을 정확하며 충분히 하는 것이 필수조건이 된다.
위해분석에서 수집된 정보, 데이터 및 분석결과가 기초가 되어 원칙②의 CCP, 원칙③의
CL, 원칙③의 개선조치 및 원칙⑥의 검증방법이 설정되어 이들을 총괄한 HACCP계획이
문서로 작성될 수 있다. 또한 원칙④의 모니터링방법은 원칙③의 CL이 설정되면, 거기에
대응하여 설정될 수 있다.
한편 원칙⑦의 기록의 유지관리도, HACCP계획 전체에 연관된 중요한 원칙이다. Manual이라는
형태로 문서화된 HACCP계획의 실시에 따라 모니터링, 개선조치, 검증 등의 기록이
가능해지며 이들의 점검에 따라 위생관리상태의 적부를 평가할 수 있다.
그리고 식품의 종류, 제조 또는 가공의 방법, 시설과 설비 등에 따라 위생관리방법이
각각 다르기 때문에 HACCP 7원칙에 기초한 관리계획은 식품의 종류별, 시설별로
작성하여야 한다.
이러한 원칙적 사항은 종래의 위생관리방법에서도 고려되었던 것이지만, HACCP제도에서
그 원칙이 보다 체계적으로 됨과 동시에 CCP에 대한 관리가 집중됨으로써 효율적이고도
확실한 위생관리가 가능해진다. |
HACCP계획 작성은 그 업무를 담당하는
HACCP팀을 편성하는 일에서부터 시작된다.
HACCP계획은 Codex위원회의 가이드라인에 따른 원칙으로 다음 순서에 따라 작성한다
HACCP팀
(전문가팀)의 편성
제품에 대하여 전문적인 지식과 기술을 가진 자가 참여하는 팀으로 편성하며 다음의 작업을
총괄한다.
제품(원재료
포함)에 관한 기술
제품에 대한 명칭 및 종류, 원재료, 그 특성, 포장형태 등을 분명히 한다.
사용에
대한 기술
제품의 의도하는 용도를 확인한다.
제조공정일람도(Flow
Diagram), 시설의 도면 및 표준작업절차서의 작성
위해분석의 준비로 원재료의 반입부터 제품의 출하까지의 공정에 대하여 그 흐름을 알
수 있는 제조공정일람도, 시설내의 시설설비의 구조, 제품 등의 이동경로 등을 기재한
시설의 도면 및 제조 가공에 이용하는 기기·기구의 성능, 작업의 절차, 제조가공상의
중요한 기준에 대하여 기재한 표준작업절차서를 작성한다.
제조공정일람도(Flow
Diagram)와 시설의 도면 및 표준작업절차서에 대한 현장의 확인
작성한
제조공정일람도, 시설의 도면 및 표준작업절차서에 대하여 제조현장에서 실제의 작업내용과
일치하고 있는가를 확인
위해분석
CCP의
확정
CL의
설정
모니터링방법의
설정
개선조치의
설정
검증방법의
설정
기록보존
및 문서작성규정의 설정
이의 실행을 위한 일반적인 접근방법은 다음과 같습니다.
HACCP 시스템의 수립을 위한 프로젝트팀이 구성되어야 한다. 이에는 생산, 기술,
설계, 연구/개발, QA/QC부서의 대표자와 미생물전문가, 팀리더등이 포함된다.
자료수집
제품의 구성, 보관, 포장상태, 사용방법, 사용연령층 등을 나타내는 제품 대한 기술서,
생산의 공정흐름도등이 작성되어야 하며 이를통해 제품 및 소비자에 대한 잠재적인 유해요소가
도출된다.
위험평가
생산공정의 각 단계와 도출된 유해요소와의 연관성을 파악한다. 각 단계별로 파악된 유해요소별로
발생가능성과 발생시 결과의 심각성에 근거하여 위험을 평가한다. 식품안전을 위해 특별한
관리가 요구되는 중요관리점(CCPs)을 선정한다. 식품안전을 위한 일반관리사항(POA)과
HACCP보조프로그램 GMP, GLP, ISO등을 파악한다.
HACCP
시스템 이행
파악된 CCP 및 POA에대한 관리가 수행되고 이행결과를 기록해야 한다. 관리한도를
초과한 CCP 에 대한 시정조치절차가 수립되어야 한다.
감시(모니터링)시스템
HACCP시스템이 효과적으로 이행되는지를 검증할수 있는 시스템이 갖춰져야 한다.
- 예를들어 내부감사, 제품품질의 검사등. 실패의 가능성이 가장 높은 순으로 감시가
집중될 필요가 있다. 경향분석을 통해 원인파악 및 적절한 대책이 수립되어야 한다.
지속적인
개선
시정조치를 통한 시스템의 지속적인 개선이 이루어져야 한다 |
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